製品情報ステンレス、ヘアーライン、光沢、表面仕上げ、研磨仕上り、バフ研磨仕上
AuDeBu1000MP
ヘアライン仕上げ
AuDeBu1000MP
オーデブ1000エムピー
AuDeBu1000MP（オーデブ1000エムピー）は、美しいヘアライン加工と高品質のR面取り加工を1回通しで行えるバリ取り機です。高い研削力で定評の6本ブラシ方式はそのままに、ワーク表面の仕上げ機構を追加した多目的複合機です。ヘアライン加工の最大ワーク幅は、従来機を上回る700mm幅を確保しています。研磨ホイールは故障の少ないインバータモーター＋ベルト駆動、 高さ調整はハンドル式を採用しています。
美しいヘアライン仕上げ
大きなR 面を要求されるステンレス製品の【エッジ仕上げ】と【表面のヘアライン加工】を １回通しで行えます。 高い研削力で定評の6 本ブラシ方式にワーク表面の仕上げ機構を追加した多目的複合機です。 ヘアライン加工の最大ワーク幅は従来機を上回る700mm 幅を確保しています。
ツール交換可能なMP ステーション
研磨ホイールを用途別に交換する事ができます。 表面仕上げの可能性が広がります。 * ホイールの種類によって最大加工ワーク幅が変わる場合があります。
パルスジェット機構（オプション）
R 面取り機構部の吸着ボックス内には機械内部に 戻しきれなかった粉塵が堆積し、吸着力低下の原 因となります。パルスジェット機構は堆積した粉 塵を高圧エアで吹き飛ばし機械内部に戻し集塵機 で集塵します。これにより安定した吸着力が長期 間維持できます。 万が一着火源となる火種が吸着BOX 内部に入った 際の消火機能も併せ持つ安全にも配慮した機構です。
Simple Is Best
乾式バリ取り機はほこり発生機です。 ほこりに起因する故障を最小限に抑える為、AuDeBu1000 同様、 MP ステーションもシンプルな構造を採用しています。 研磨ホイールは故障の少ないインバータモーター＋ベルト駆動、 高さ調整はハンドル式を採用しています。
| 本体幅 | 2000mm |
| 本体奥行き | 2370mm |
| 本体高さ | 2000mm |
| コンベアベルト挿入高さ | 921mm |
| 加工物最大高さ | 30mm（R面取り）6mm（ヘアライン） |
| 加工物最大幅（R面取り） | 1000mm |
| 加工物最大幅（ヘアライン） | 700mm |
| ブラシ回転スピード（R面取り） | 1200rpm/min |
| 電力 | 25kVA |
| 供給電圧 | AC200V 50/60Hz |
※本機は、都合により仕様を変更する場合があります。
- 本機の集塵部は研削により発生する粉塵を吸引する為の装置です。以下のような粉塵を吸引する恐れのある研削作業は行なわないでください。
- 爆発性物質（粉塵爆発を起こす可能のある物を含む）
- 引火性物質
- 多量の火花を含んだ物質
- 火種
- 可燃性物質
- 条件により危険な性質に変化する物質など
- 異なる物質の粉塵が混合する事により危険な物質に変化することがあります。粉塵の混合に伴う安全性が確認できない場合は同一機での共用使用は行なわないで下さい。
- 加工範囲に確実に収まるワークのみ使用可能です。加工範囲をはみ出すワークのバリ取りは、思わぬ怪我・機械故障の原因になりますので行なわないで下さい。
- 表面処理材のエッジバリ取り加工は納入先お客様と仕上品質（サビ・ブラシ跡等）について良く相談の上作業をして下さい。
- アルミを加工する場合、吸着用ブロワ・集塵機を変更する場合があります。
板金用バリ取り機 AuDeBu 実績170台の信頼
当社は、過去に他社製バリ取り機を165社に170台販売しており、その当時のメンテナンス経験やお客さまのご要望を自社製品AuDeBuに反映しております。粉塵の影響を受けない機械構造をはじめ、製品にダメージを与えにくい優れたか高品質、作業者視点の操作性、生産効率を追求する6本ブラシ構造は全国の板金ものづくり企業のみなさまに、ご定評をいただいております。
品質＝設計
品質は設計で決まります
基本構造に問題のある機械に改造を重ねても良い機械にはなりえません！工場の中で、多くのバリ取り機が、ほこり発生機となっている姿をご覧になったことはありませんか？そのような過去の教訓から、板金用バリ取り機 AuDeBu の設計思想は、生まれました。Simple is best. を設計思想に、究極のバリ取り機を追求することが、AuDeBuに与えられた使命です。
板金用バリ取り機 AuDeBuの軌跡
こんなに、一杯、悩みました
1995年
広島のある板金業界の人から、この機械の存在を知った。Fladderも同じ用途からスタートしたのを知っていたため、早速工場へ見学に行った。その結果、そのまま板金用に使用するには不十分と判断した。安全面・操作性面で不十分との評価だった。
2005年
ブラシの開発・ベルトの材料と吸着力に関しての研究を開始した。ブラシの番手砥石の形状、糊、原反の選定を進めたが、これは切削力と耐久性を見極める戦いの日々でもあった。
2007年
操作面の大幅な改良、表示パネルの大型化、ベルト駆動方式の変更、チェーン駆動からACサーボ直動方式により幅広い加工条件に対応。ベルトの厚みを4ミリから8ミリに変更。ベルトの磨耗対策、騒音対策として吸着ブロワーに消音マフラーを装着し3〜5dbダウン。
そして苦心の末の2009年
R面取りというイメージをデザイン化したプロダクトデザインの一新。ユニバーサルデザイン（タッチパネルの大型化、衝撃・振動に強い強化プラスチック製カバー）の採用。作業者が作業しやすい操作パネルの位置・内容の状態を確認しやすい搬入・搬出カバーの採用。
